منبع استراتژیک
برآورد بیش از حد از تولید فولاد با کیفیت بالا برای مجتمع نظامی-صنعتی در شرایط جنگ دشوار است. این یکی از مهمترین عوامل موفقیت ارتشها در میدان جنگ است.
همانطور که می دانید ، متالورژیست های کروپ از اولین کسانی بودند که نحوه تولید فولاد درجه یک با سلاح با کیفیت بالا را آموختند.
آلمانی ها فرآیند تولید توماس را در پایان قرن 19 اتخاذ کردند. این روش ذوب فولاد باعث حذف ناخالصی های فسفر از سنگ معدن شد که به طور خودکار کیفیت محصول را افزایش می دهد. زره و فولاد با کیفیت بالا در طول جنگ جهانی اول اغلب برتری آلمانی ها را در میدان جنگ تضمین می کرد.
برای سازماندهی چنین تولیدی ، مواد نسوز جدیدی مورد نیاز بود که سطوح داخلی کوره ها را پوشانده بود. آلمانی ها در زمان خود از جدیدترین نسوزهای منیزیت با دمای بیش از 2000 درجه استفاده کردند. چنین موادی با مقاومت بالا بر اساس اکسیدهای منیزیم با افزودنیهای کمی از اکسیدهای آلومینیوم است.
در آغاز قرن بیستم ، کشورهایی با فناوری تولید انبوه نسوزهای منیزیت می توانستند از زره و لوله با کیفیت بالا استفاده کنند. این را می توان با یک مزیت استراتژیک مقایسه کرد.
از نظر مقاومت در برابر آتش ، مواد به اصطلاح بسیار مقاوم در برابر درجه حرارت 1750 تا 1950 درجه پایین تر هستند. اینها دولومیت و نسوزهای با آلومین بالا هستند. مواد نسوز نسوز ، نیمه اسیدی ، کوارتز و دیناس می توانند دمای 1610 تا 1750 درجه را تحمل کنند.
به هر حال ، فناوری ها و سایت های تولید نسوز منیزیت برای اولین بار در روسیه در سال 1900 ظاهر شد.
آجر نسوز منیزیت ساتکا در سال 1905 در نمایشگاه جهانی صنعت در لیژ مدال طلا دریافت کرد. این دستگاه در نزدیکی چلیابینسک در شهر ساتکا تولید شد ، جایی که یک منبع منحصر به فرد منیزیت در آن قرار داشت.
ماده معدنی پریکلاز ، که نسوزها در کارخانه از آن ساخته می شوند ، از کیفیت بالایی برخوردار بوده و نیازی به غنی سازی اضافی ندارند. در نتیجه ، منگنز نسوز ساتکا نسبت به نمونه های یونان و اتریش برتری داشت.
پر کردن فاصله
با وجود آجر منیزیت با کیفیت بسیار بالا از Satka ، تا دهه 30 ، اصلی ترین نسوز متالورژیست های شوروی مواد دیناس از خاک بود. به طور طبیعی ، گرفتن درجه حرارت بالا برای ذوب فولاد درجه سلاح کار نکرد-پوشش داخلی کوره های آتش باز فرو ریخت و نیاز به تعمیرات فوق العاده ای داشت.
آجر ساتکا به اندازه کافی وجود نداشت ، و در دوره پس از انقلاب ، فن آوری های اصلی تولید از بین رفت.
در همان زمان ، اروپایی ها جلو رفتند - به عنوان مثال ، منیزیت Radex اتریش با مقاومت در برابر آتش عالی متمایز شد.
اتحاد جماهیر شوروی این مواد را خریداری کرد. اما بدست آوردن آنالوگ بدون راز تولید غیرممکن بود. این مشکل توسط فارغ التحصیل دانشگاه فنی دولتی مسکو برطرف شد. N. E. باومن الکسی پتروویچ پانارین. در سال 1933 در کارخانه مگنت (سابقاً ساتکا) ریاست آزمایشگاه کارخانه مرکزی را بر عهده داشت. و پنج سال بعد ، او تولید انبوه نسوزهای پریکلاز-کرومیت یا کرومومنزیت را برای کوره های دیواری باز آغاز کرد.
در کارخانه متالورژی زلاتوست و چکش و داسی شکل مسکو ، نسوز پانارین جایگزین دیناهای قدیمی شد.
این فناوری ، که چندین سال در آزمایشگاه "Magnezit" توسعه یافته بود ، از ترکیب و اندازه ذرات خاصی تشکیل شده بود.
پیش از این ، این کارخانه آجرهای کروم مگنزیت معمولی متشکل از سنگ آهن منیزیت و کروم را با نسبت 50/50 تولید می کرد. رازی که گروه پانارین فاش کرد به شرح زیر بود:
اگر سنگ معدن کرومیت در دانه های گرانولومتری درشت با حداقل مقدار کسر کمتر از 0.5 میلی متر به یک بار معمولی منیزیت اضافه شود ، حتی با افزودن 10 درصد از این سنگ ، ثبات حرارتی آجر به شدت افزایش می یابد.
با افزایش سنگ معدن کرومیت گرانولومتری درشت ، پایداری آجر رشد می کند و در نسبت معینی از اجزا به حداکثر می رسد."
کرومیت برای نسوز جدید در معدن سارانوفسکوئیه گرفته شد و استخراج پریکلاز در ساتکا ادامه یافت.
برای مقایسه ، یک آجر منیزیت معمولی "قبل از انقلاب" در دمای 5-6 برابر کمتر از تازگی پانارین مقاومت کرد.
در کارخانه ذوب مس Kirovograd ، کروم منیزیت نسوز در سقف کوره طنین در دمای 1550 درجه به مدت 151 روز مقاومت کرد. قبلاً ، نسوزها در چنین کوره هایی باید هر 20-30 روز تغییر می کردند.
تا سال 1941 ، تولید نسوزهای بزرگ مقیاس یافت ، که امکان استفاده از مواد را در کوره های فولادی بزرگ در دمای 1800 درجه فراهم کرد. الکساندر فرنکل ، مدیر فنی "Magnezit" ، که روش جدیدی برای چسباندن مواد نسوز به سقف کوره ها ایجاد کرد ، کمک مهمی به این امر کرد.
مواد نسوز برای پیروزی
در پایان سال 1941 ، متالوژیستهای مگنیتکا غیرقابل تصور را انجام دادند-برای اولین بار در تاریخ ، آنها ذوب فولاد زرهی تانکهای T-34 را در کوره های اصلی سنگین باز کردند.
تامین کننده اصلی مواد نسوز برای چنین فرآیند مهمی Satka "Magnezit" بود. در مورد مشکلات زمان جنگ ، هنگامی که یک سوم کارگران کارخانه به جبهه فراخوانده شدند و دولت خواستار اجرای بیش از حد برنامه شد ، نیازی به صحبت نیست. با این وجود ، کارخانه کار خود را انجام می داد و Panarin در سال 1943
"برای تسلط بر تولید محصولات بسیار مقاوم از مواد اولیه محلی برای متالورژی آهنی"
جایزه استالین را دریافت کرد
در سال 1944 ، این متالورژیست-محقق فناوری را برای تولید پودر منیزیت با کیفیت "Extra" توسعه می دهد. این محصول نیمه تمام برای تهیه یک نسوز فشرده مورد استفاده در تولید بسیار مهم فولاد زرهی در کوره های برقی استفاده شد. محدودیت دما برای چنین نسوزهایی به 2000 درجه رسید.
اما نباید تصور کرد که مثال یک کارخانه موفق Magnezit به کل صنعت نسوز اتحاد جماهیر شوروی گسترش یافته است.
وضعیت بسیار دشواری در اورال ایجاد شد ، جایی که عملاً تمام ساختمان تانک های کشور در سالهای 1941-1942 تخلیه شد.
کارخانه های متالورژی Magnitogorsk و Novotagilsk جهت تولید زره تغییر جهت دادند و محصولات را به Sverdlovsk Uralmash ، Chelyabinsk "Tankograd" و Nizhny Tagil tank tank 183 تغییر دادند. در همان زمان ، کارخانه های متالورژی تولید مواد نسوز خود را از مواد اولیه محلی داشتند به
به عنوان مثال ، در مگنیتکا ، کارخانه dinas-chamotte 65-70 هزار تن آجر در سال تولید می کرد. این حتی برای نیازهای خود آنها کافی نیست ، و به منابع دیگر شرکت ها اشاره نمی شود.
اولین مشکلات زمانی ایجاد شد که کارخانه های مخزن شروع به ساخت کوره های گرمایش و حرارت خود کردند. متالورژی اورال در حال حاضر به سختی نسوز کافی دارد ، و سپس تولید بدنه کارخانه های مخزن نیاز به مواد با کیفیت بالا برای پوشش کوره ها دارد.
هیچ صحبتی در مورد نسوزهای کرومومنیزیت در اینجا نشد - این مواد کمبود داشت و حتی در ازای وام -اجاره آمریکایی صادر می شد. حداقل در تعدادی از منابع ذکر شده است. مورخان اورال می نویسند که کرومومنیزیت گران قیمت پانارین می تواند در ازای فروآلیاژهای کمیاب برای زره تانک به خارج برود. اما هنوز هیچ مدرک مستقیمی در این مورد وجود ندارد.
کارخانجات مخزن بیشتر بر مواد نسوز دینا که توسط کارخانه پرووروالسک تولید می شد ، تکیه می کردند. اما اولاً فقط 12 هزار تن در ماه تولید می شد و ثانیاً متالوژیست ها سهم شیر را گرفتند.
گسترش تولید در کارخانه Pervouralsk بسیار کند پیش رفت. و در اواسط سال 1942 ، فقط 4 کوره جدید ظاهر شد. بقیه یا آماده نبودند ، یا عموماً فقط در پروژه ها وجود داشتند.
نسوزهای کوره های آتش باز کارخانه های مخزن اغلب از کیفیت پایین برخوردارند ، نه به طور کامل و در زمان اشتباه. فقط برای تعمیر کوره های اورالماش در سه ماهه چهارم 1942 ، 1035 تن آجر مقاوم در برابر آتش مورد نیاز بود و فقط حدود 827 تن دریافت شد.
در سال 1943 ، مغازه بازخانه اورالماش ، به طور کلی ، به دلیل عدم وجود نسوز برای تعمیر ، تقریباً متوقف شد.
کیفیت نسوزهای عرضه شده در طول جنگ چیزهای زیادی را برای مطلوب گذاشتن. اگر در شرایط عادی ، آجر دیناس کوره بازخانه می تواند 400 گرما را تحمل کند ، در زمان جنگ از 135 گرم تجاوز نمی کند. و تا مارس 1943 ، این پارامتر به 30-40 گرم کاهش یافت.
این وضعیت به وضوح نشان می دهد که چگونه فقدان یک منبع (در این مورد مقاوم) می تواند به طور جدی کار کل صنعت دفاعی را کند کند. همانطور که نامزد علوم تاریخی نیکیتا ملنیکوف در آثار خود می نویسد ، در مارس 1943 ، سه کوره بازخانه اورالماش هنوز متوقف شده و یک چرخه کامل از کار تعمیر را انجام دادند. 2346 تن دینا ، 580 تن شاموت و 86 تن منیزیت کمیاب مورد نیاز بود.
در اواسط سال 1942 ، در کارخانه مخزن شماره 183 ، وضعیت به همین ترتیب در حال توسعه بود - تولید فولاد از مونتاژ مکانیکی عقب ماند. و مجبور شدیم بدنه T-34 را از اورالماش "وارد" کنیم.
یکی از دلایل آن عدم وجود نسوز برای تعمیر کوره های داغ باز بود که در بهار 1942 در حد خود کار می کردند. در نتیجه ، تنها 2 کوره از 6 کوره بازخانه در پاییز در حال کار بودند حجم ذوب فقط در نیمه دوم سال 1943 بازسازی شد.
وضعیت نسوزها در ساختار مجموعه دفاعی اتحاد جماهیر شوروی در طول جنگ بزرگ میهنی به وضوح پیچیدگی وضعیت در عقب کشور را نشان می دهد.
کمبود مزمن ، به طور کلی ، نه محصول با تکنولوژی بالا ، مستقیماً بر سرعت تولید خودروهای زرهی تأثیر می گذارد.
